Планирование и контроль производства средствами интеграционного решения APS системы Preactor и «1С:ERP 2.0».

В настоящее время среди профессионалов в области производства уже никого не удивишь еще недавно так забавно звучащими на русский манер словами: «канбан», «муда», «пока-ека», а знаменитый на весь мир бренд Toyota уже больше ассоциируется с «Toyotaway» и теперь более привычным «Leanproduction».

Теперь бережливое производство, как в прочем, и применение теории ограничений – это далеко не новость и не секрет. Это необходимость, проза жизни, обязательные условия выживания в агрессивной среде, где каждый хочет быть первым.

Уже не надо рассказывать, что такое непроизводственные потери, и какими они бывают - об этом широко известно. Сейчас необходимо рассказывать, а еще лучшее показывать, как и с помощью чего можно этих потерь избежать. И здесь, универсального ключа нет, и быть не может, но все-таки некоторые инструменты доступны. Оставим инженерные, мотивационные, административные и прочие решения и подходы экспертам в этих областях и поговорим о том, в чем авторы нескромно считают себя сведущими – об автоматизации и ее способностях приносить пользу на пути бесконечного совершенствования. Сузим понятие автоматизации производства до автоматизации управления производством на уровне ERP системы (системы управления ресурсами предприятия) и так называемых APS систем (расширенное планирование и диспетчеризация производства). Рассмотрим их назначение и выгоды от внедрения, которые может получить предприятие.

Преимущества применения ERP очевидны и компания 1С в данный момент времени занимает лидирующие позиции на российском рынке ERP систем со своим продуктом «1С: Управление производственным предприятием», который в скором будущем заменит система нового поколения «1С:ERP 2.0», реализующая современный подход к двухуровневому планированию. Однако, еще не так известен термин «APS», означающий, в вольном переводе с английского- «программы, которые помогают хорошо планировать производство», в чем и заключается основная польза от их использования на предприятии. Так вот, именно об APS системах, и о лучшей из них на сегодняшний день (по мнению автора статьи) - системе Preactor, а так же о взаимодействии с ERP системами, пойдет речь. В данной статье мы поставим главные вопросы от Заказчиков APS систем, и дадим на них развернутые ответы.

Почему же Preactor так хорош?

Если коротко и в цифрах, то по данным компании Preactor – мирового лидера среди разработчиков программного обеспечения для детального планирования производства, имеющей на сегодня более 4500 внедрений в 88 странах мира - эффект от внедрения автоматизированной системы планирования производства может измеряться следующими показателями:

• Уровень запасов сырья и материалов, незавершённого производства (при неизменных объемах выпуска) – сокращение до 35 %.
• Производственный цикл – сокращение до 45 %.
• Производительность труда – увеличение до 30 %.
• Количество заказов, выполненных в срок – увеличение до 90 %.

Желанный шаг на пути совершенствования, не так ли? Каким образом такие результаты могут быть достигнуты?

Планируй – делай – контролируй – анализируй (цикл Деминга-Шухарта), техники операционно-детального планирования, в том числе с особым вниманием на «узкие» места, расчет и сбор данных, выполненный автоматизированной системой - хороший набор инструментов в арсенал к «Серебряной пуле».

«Хватит воды, больше конкретики» - такая записка была однажды получена из зала, и, вероятно, автор этих строк был прав… Система операционно-детального планирования производства основной своей задачей имеет - формирование оптимизированного, по некоторым правилам, плана производства готовой продукции по всем переделам с детализацией до уровня отдельных, значимых для целей планирования, операций, а также поддержку этого плана в актуальном состоянии. План же, в свою очередь, согласно критериям оптимизации, должен быть лучшим (или хотя бы хорошим) среди возможных. Собственно это, а так же автоматически обеспечиваемая наличием согласованного по ограничениям плана организация вовлеченных в процесс служб, и дает тот результат, о котором было сказано выше.

Какие же именно данные нам нужны для формирования детализированного (до дней, часов и, возможно, минут) производственного плана?

• Что производить и сколько? (Номенклатура и ее количество).
• В каком диапазоне времени? (Срок запуска и дата выпуска «не позднее»).
• В какой логической последовательности? (Технология производства, альтернативные маршруты, последовательность операций на рабочих центрах).
• Какие рабочие центры технологически допустимы? (Технология производства).
• Какие дополнительные производственные ресурсы необходимы (профессии, спецоснастка, вода, электричество), в каком количестве, в течение какого времени? (Технология производства).
• Какова доступность производственных ресурсов? (Графики доступности, текущая занятость).
• Какие материалы и в каком количестве необходимы? (Нормы потребления сырья и материалов).
• Какие правила потребления материалов? (Например, выпуск готовой продукции с использованием материалов только одной партии, аналоги, правила подбора аналогов).
• Какова доступность материалов? (Текущие остатки, плановые поступления, возможные плановые поступления).
• Как поступать при нехватке какого-либо ресурса? (Приоритеты заказов, другие правила предпочтения).
• Какой план из числа возможных считать лучшим/хорошим, и за счет чего эта «лучшесть/хорошесть» получается? (Критерии и правила оптимизации).

Ответы на поставленные вопросы – исходные данные для планирования – APS система получает из ERP, PDM, MES систем и частично «содержит в себе» (возможны и другие комбинации, зависящие от того, какие именно системы интегрированы). В частности, при интеграции системы Preactor с приложениями на платформе «1С:Предприятие» большое количество данных получается из «1С:Управление производственным предприятием», а в недалеком будущем и из «1С:ERP Управление производством 2.0» (далее будем говорить об «1С:ERP УП 2.0», как о более развитом в части планирования производства преемнике «1С:УПП»).

Так, в«1С:ERP УП 2.0» в типовой конфигурации уже содержит достаточно много исходной для Preactor информации:

• разбитые на производственные заказы объемно-календарные планы производства и заказы клиентов (при позаказном производстве);
• текущие и плановые остатки сырья, материалов, полуфабрикатов;
• технология производства, «расписанная» пооперационно или на уровне цехов (расцеховка);
• список используемого оборудования и его применимость.

Более того, функциональность «1С:ERP УП 2.0» дает возможность сформировать укрупнённые, на уровне интервалов запуска-выпуска, цеховые планы, уже с учетом материальной обеспеченности и грубой оценки доступности основного оборудования, ограничивая тем самым «область определения» для более точного и, соответственно, эффективного на коротком интервале времени детального планирования (обеспечивающего ранее задекларированные показатели).

«Грубый отсев», выполненный УП 2.0 в решателе Preactor, удовлетворяя важным на этом уровне планирования ограничениям, получает «тонкую огранку» с учетом специфики операций. Такой как:

• переналадки, зависящие от последовательности операций;
• времена выдержки или остывания;
• группировки партий по времени и режимам обжига, сушки;
• выигрыши «правильного» выбора альтернативных рабочих центров;
• ограничения на величину задела перед РЦ;
• наличия спецоснастки, ванн, форм, «вертолетов» и прочие, порой только мастерам известные резервы роста производительности.

Особенно важной становится роль APS-планировщика при возникновении дефицита какого-либо ресурса. Как известно, в таких случаях возникает очередь, и, в зависимости от правил (например, «кто раньше успел» или «у кого связей больше»), «первыми в очереди» могут быть одни операции, а совокупный получаемый эффект в итоге характеризуется как «мог бы быть и лучше». В этой ситуации, postfactum задаваясь вопросом «А если бы?..», вполне естественно заявить: «Огласите весь список, пожалуйста!». То есть, возникает потребность в анализе «Что если…» до того, как принято решение или процесс пошел «самотеком». И ответ на такой вопрос как «до», так и «после» - также является функцией и способностью APS системы. Само собой разумеется, что план хорош только тогда, когда он выполним, то есть близок к реальности, в том числе и актуален.

Большинство APS систем, и Preactor не исключение, не берут на себя автоматизированный сбор фактов - как правило, они получают эти данные из MES систем. В интеграционном решении Preactor и «1С:ERP УП 2.0» функции MES успешно решаются конфигурацией «УП 2.0», которая, как и любое решение на платформе «1С», обладает практически безграничными возможностями адаптации.

Широкий набор встроенных правил и алгоритмов планирования («Как можно раньше», «Как можно позже», «Предпочитаемая последовательность по нескольким критериям», «Минимизация незавершенного производства», «Планирование по фиксированному или плавающим узким местам», «Минимизация переналадок по всему набору рабочих центров или по каждому в отдельности») Preactor может быть расширен как многопроходными их комбинациями, так и написанными «с нуля» специфическими правилами планирования и оптимизации. А развитый графический интерфейс обеспечивает возможность оценить ситуацию в различных разрезах «на Ганте», проследить материальные связи в несколько похожей на «Перт» диаграмме «Обзор материалов» и провести ручную корректировку плана в особо «щепетильных» случаях.

Особенности архитектуры Preactor – формирование и реформирование планов происходит в оперативной памяти без обращения в процессе расчета к базе данных (все необходимые для расчета данные Preactor получает из базы до начала расчета) – позволяют в считанные секунды обрабатывать большие массивы данных (десятки тысяч операций). Предоставляя тем самым возможность пользователю многократно перестраивать расписания, не теряя при этом столь драгоценного сегодня времени.

В заключение хочется сказать, что огромные возможности развитого функционала («1С:ERP УП 2.0» и «Preactor 12»), открытость и распространенность платформ и конфигураций позволяют «от имени информационных технологий» через организацию эффективного взаимодействия вовлечённых в создание ценности для клиента служб и использование обнаруживаемых оптимизацией резервов внести посильный вклад в процесс непрерывного совершенствования, улучшение культуры управления и, в конечном итоге, рост финансовых результатов деятельности предприятия. Это ли не мечта «болеющего за дело» управленца, собственника или инвестора коммерческого предприятия!

Эксперт по планированию производства ГК «Диалог ИТ» - Павел Пелихов